5

ВЫСТАВКИ

ТЕХНИКА ВЫСОКОГО ПОЛЕТА

Трудно поверить, но организовать такого масштаба выставку в Дюссельдор-фе удается устроителям превосходно. Продумано все до мелочей. Мы хотели, чтобы и эта выставка "К-2004" не прошла без участия наших клиентов.
Итак, в очередной раз мы отправились восхититься этим зрелищем. Подготовка была несложной - организацию виз, авиабилетов, гостиницы для наших клиентов мы взяли на себя и благополучно с этим справились. Оставалось самое главное - не разочаровать тех, кто нам поверил. Удалась ли творческая командировка для желающих посетить "К-2004"? Надеемся, что ДА. Мы очень старались показать все то, ради чего устраивалось это "путешествие". Главное нас поджидало в самом Дюссельдорфе, когда наша группа на комфортабельном автобусе прибыла к выставочному комплексу. Удобные парковки, расположенные в роще, внутренние автобусы, которые развозили гостей выставки к назначенному павильону, указатели, которые просто не позволяли заблудиться среди огромного количества выставочных павильонов, и эта неожиданно теплая и солнечная осень создала замечательный фон для нашего делового путешествия. На огромных плакатах веселые лицедеи приглашали нас своими приветливыми, праздничными улыбками в гости, но куда и к кому - это было пока загадкой. Все создавало настроение праздника. Это, как на большом отчетном концерте - артист трудится для зрителя, где зритель для артиста - объективное жюри. В конце зрелища все уставшие, но полны новых идей. Зрителями на выставке "К-2004" были представители со всего мира, в их числе не случайно оказалась и наша группа, в которую входили гости из Азербайд-жана, Узбекистана, Татарстана, Удмур-тии, России. Для некоторых представителей компаний, которые сотрудничают с "Транстех-Каппадона", эта поездка стала уже второй со дня образования компании. Их целью было обсуждение конкретных вопросов по приобретению оборудования, которое мы представляем в России.
Своим ярким солнечным цветом встречали своих гостей представители компании Kluber Chemie. Здесь, как всегда, можно было получить полную информацию о продукции компании, совет по применению чистящих средств в каждом отдельном случае.
Компания Zahoransky представила на своем стенде машины для нарезки щетины, набивки щетиной щеток, а также блистерной упаковки готовой продукции.
Hesta Graham представила новый компактный комплекс экструзионно-выдувного оборудования для изготовления емкостей. Во время выставки были проведены семинары для гостей стенда.
Дальнейший наш путь лежал к павильону, где демонстрировалось оборудование по нанесению печати. И хорошо знакомая российскому производителю немецкая компания Tampoprint в очередной раз удивила нас своими новыми разработками. Лазерное и тампопечатное оборудование для нанесения печати, цифровая печать, которой пока нет аналогов - все это Tampoprint. И в результате - новые контакты!
А теперь, настоящее шоу! Лицедеи нас наконец-то привели на свою "аре-ну" под названием Arburg. Здесь на стенде Arburg интересно провести не один час, чтобы увидеть, рассмотреть, подробнее познакомиться с оборудованием, которое было размещено на 1 квадратном километре. 12 литьевых машин разных типо-размеров были отчетом Arburg'а о последних достижениях. Машины были оснащены новейшими моделями роботов для съема и сборки изделий. Основной задачей этой выставки было


продемонстрировать расширение машинного ряда (820S, 170U). Придерживаясь традиций Arburg, как всегда, на выставке "К-2004" представил и новинку. На этот раз "изюминкой" стала технология системы управления.
Это зрелище напоминало сказку, которая постепенно превращается в действительность. Нужен только хороший хозяин, который руководит, понимает и чувствует своего надежного помощника, и который в нужный момент всегда сам готов оказать первую помощь своему "надежному другу" - машине, а она уж не подведет. Все чаще такая техника появляется на предприятиях наших клиентов. Ситуация на стенде Arburg - напоминала известное латинское выражение "veni, vidi, vici" - "пришел, увидел, победил". Клиенты на месте принимали решение - "Это для нас! Берем!". "Стоимость, условия, сроки". - "Договоримся". И брали. И договаривались. Довольны все - и покупатель и продавец.
Радует, что мы больше и больше стремимся к высокому качеству не только вещей, которые нас окружают, но и к оборудованию, которое нам делает эти вещи, и дает время и возможности постигать новые высоты.
Мы верим, что на очередной, одной из самых крупных специализированных международных выставок"К" в Дюссельдорфе мы снова встретимся с уже нам хорошо знакомыми друзьями. Они, как и прежде, порадуют нас своими достижениями, вдохновителями которых являетесь Вы, дорогие наши читатели, достижениями, которые приобретают смысл тогда, когда приносят пользу ВСЕМ!

ПОЛИГРАФИНТЕР

Крупная международная выставка полиграфического оборудования и технологий "Полиграфинтер-2004" прошла с 15 по 19 ноября в выставочном центре "Крокус Экспо". Компания "Транспринт-Каппадона" не смогла остаться в стороне от этого события. На нашем стенде был представлен новый широкоформатный цифровой струйный принтер DMD® EP1600 производства немецкой компании Tampoprint. От предыдущих моделей, хорошо зарекомендовавших себя на российском рынке, он отличается целым рядом улучшений и дополнительных возможностей. Новый принтер может печатать на предметах высотой до 500 мм(!) с разрешением до 1440 dpi.
Заметно возросла производительность DMD® EP1600, который может теперь печатать со скоростью до 28 квадратных метров в час. Увидеть, на что способны принтеры, посетители выставки могли собственными глазами. Все оформление стенда было выполнено с помощью принтеров DMD®: деревянные столы, огромные плакаты на различных пластиках, настенные вывески из дерева, пластика, стекла. На стенде можно было собственными глазами увидеть работу нового принтера. Сотрудники "Транспринт-Каппадона" на протяжении всей экспозиции печатали с его помощью изображения и надписи. Карты мира и яркие надписи на двухметровых пластиковых листах, появлялись прямо на глазах посетителей. Сотрудники сервисного центра "Транспринт-Каппадона" подробно рассказывали всем желающим о возможностях принтера. Можно было получить информацию и непосредственно из первых рук: посетителей консультировал Герхард Рем (Gerhard Rehm), представитель немецкой фирмы Tampoprint, производящей эти уникальные станки.

СЭКОНОМЛЕННОЕ ВРЕМЯ - ЭТО ЗАРАБОТАННЫЕ ДЕНЬГИ

Немного истории создания чистящих компаундов.
С появлением первых литьевых машин, увеличением количества наименований перерабатываемых пластических материалов и красителей стали возникать потребности в веществах, помогающих быстро перейти с одного цвета на другой (например, с черного на белый) или, не разбирая, очистить материальный цилиндр от нагоревшего материала. Для решения этих проблем предложены первые типы компаундов - чистящие концентраты. Они представляли собой жидкие или порошкообразные вещества и добавлялись вместе с базовым материалом.
Чистящие концентраты облегчили работу на литьевых машинах, но с выпуском более современных машин становились неудобными в работе, а зачастую не удовлетворяли предъявляемым требованиям. В результате появился второй тип компаундов - абразивные (жидкие вещества со стеклонаполнением). Новые чистящие вещества обладали хорошими чистящими свойствами, были более удобны в работе, но использовались не для всех типов машин, так как стеклонаполненность материала увеличивала износ рабочих частей машин (шнек, цилиндр и др.). Имея огромный опыт исследований и испытаний различных материалов, учитывая все положительные и отрицательные качества предыдущих компаундов, компания KLUBER CHEMIE разработала новый вид чистящих средств - чистящий гранулят. Принцип действия чистящего гранулята основан на химически активных добавках, которые при нагревании размягчают полимерные материалы и удаляют их из рабочих зон (материального цилиндра, формующей или выдувной головок), при этом металлические рабочие поверхности не подвергаются химическому воздействию. Этот принцип очищения рабочих поверхностей позволяет не только удалить нагоревший материал, сменить цвет, но и дает возможность перейти с одного ма-терила на другой (например, с полиамида на полипропилен). Время перехода составляет от 5 до 15 минут, в зависимости от степени загрязнения цилиндра. Порядок действий весьма прост:
  • Опорожнить бункер.
  • Выгнать остатки материала из материального цилиндра.
  • Засыпать чистящий гранулят в бункер (количество приводится в специальной таблице)
  • Не меняя рабочей температуры, выгонять материал (пока не будет белый цвет)
  • Как только появился белый цвет, прекратить выгонять материал и подождать 5-15 минут.
  • Выгнать остатки материала и перейти на новый материал или цвет.

При переходе на новый материал и смене рабочей температуры чистящий гранулят не застывает (что позволяет не опасаться поломки шнека) и удаляется новым материалом из цилиндра. Это возможно благодаря начальной температуре плавления 150-160 °С (в зависимости от марки чистящего компаунда).
Для каждого типа машин разработан определенный тип гранулята, учитывающий особенности машин.

KLUBERCLEANG 320

  • Пригоден для пластмасс с температурой переработки до 320 °С.
  • Низкий расход, т.е выгодное соотношение цены и качества.
  • Нейтральный запах при использовании.
  • Быстрый очищающий эффект.
  • Пригоден для чистки горячего канала.
KLUBERCLEAN G 320 обладает хо-рошим чистящим эффектом, особенно для небольших машин и термопластавтоматов.

KLUBERCLEAN  G 315

  • Специально предназначен для пластмасс с низким индексом текучести расплава.
  • Низкий расход.
  • Пригоден для всех пластмасс с температурой переработки до 315 °С.
  • Нейтральный запах при использовании.
  • Быстрый очищающий эффект.
  • Пригоден для чистки горячего канала.
KLUBERCLEANG 315 применяется для больших экструдеров, в частности, при переработке полиэтилена и полипропилена.
KLUBERCLEAN G 300

  • Специально предназначен для пластмасс с низким индексом текучести расплава.
  • Пригоден для всех пластмасс с температурой переработки до 300 °С.
  • Нейтральный запах при использовании.
  • Быстрый очищающий эффект.
KLUBERCLEANG 300 специально разработан для экструзионно-выдувных машин.
KLUBERCLEAN G 410

Для переработки полимеров с высокой рабочей температурой (до 410 °С) разработан KLUBERCLEANG 410, который имеет более высокую начальную точку плавления (220-230 °С) и высокую рабочую температуру (410 °С).

Ассортимент компаундов фирмы KLUBERCHEMIE достаточно широк, поэтому мы рассказали о нескольких марках чистящих гранулятов, которые наиболее часто применяются. Для каждого конкретного производства зачастую необходим индивидуальный подход в выборе чистящих средств, поэтому звоните в компанию "Транстех-Каппадона", представителю KLUBER CHEMIE в России и странах СНГ, Вас проконсультируют и помогут подобрать необходимые чистящие материалы для Вашего производства.

ВСЁ для ЩЁТОК и ЩЁТКИ для ВСЕХ


В предыдущих выпусках журнала мы представили нашим читателям компанию ZAHORANSKY, на сегодняшний день ведущего мирового производителя оборудования для изготовления всех видов щеток.
Компания ZAHORANSKY ведет свою историю с 1902 года. Она была создана немецким предпринимателем иинже-нером Антоном Захоранским.
В этой статье речь пойдет непосредственно об оборудовании, предлагаемом фирмой ZAHORANSKY.

Производственная программа вклю­чает следующие категории продукции:

Оборудование для изготовления:

  • зубных щеток, макс.производительность до 1700 пучков в минуту;
  • хозяйственных щеток, макс.производительность до 1260 пучков в минуту;
  • крученых щеток, макс. производительность до 40 щеток в минуту;
  • кисточек для лака, макс. производительность до 330 кисточек в минуту;
  • промышленных щеток всех видов;
  • блистер-упаковки, макс. производительность до 190 упаковок в минуту;
  • одно- и многокомпонентных прессформ для производства корпусов щеток.

Линия оборудования для изготовления зубных щеток состоит из 2 групп:
  • группа набивных машин (включает 11 марок);
  • группа машин чистовой обработки (включает 4 марки).
Опции набивных машин:
  • многоцветный контейнер для волокон;
  • автоматическая подача волокон;
  • контроль и отбраковка дефектных корпусов;
  • программное обеспечение для защиты данных;
  • сверлильная машина для изготовления пробных образцов;
  • балансировка глубины для щеток с гнущейся головкой;
  • автоматы для подачи корпусов (прием до 2000 корпусов).
Опции и технические данные машин чистовой обработки:
  • универсальные зажимы;
  • выходная перфолента;
  • грейфер для электрических щеток, щеток со сменными насадками и аналогичных;
  • ленточно-шлифовальное устройство;
  • качающиеся шлифовальные круги для ступенчатой резки;
  • фигурное тиснение пленкой;
  • тампопечатный аппарат;
  • прессы для блинтового тиснения;
  • устройства контроля;
  • возможность удвоения числа зажимов, начиная с Z1002E.

Линия оборудования для изготовления промышленных и хозяйственных щеток включает 25 марок производимых щеток различных типов длиной от 200 до 2500 мм, с длиной щетины от 90 до 500 мм.

Система управления SPS или CNC, графический интерфейс, управление посредством сенсорно-чувствительного экрана, автоматическая визуализация ошибок, надежное, простое и быстрое программирование CNC c помощью ввода значений или технологии Teach-In.

Опции:
  • сменные рамы для зажимов;
  • анкерные набивные инструменты;
  • защита сверл от разрушения;
  • вытяжка;
  • двойная или тройная кассета для щетины;
  • автоматическая подача проволоки;
  • электронное регулирование скорости главного привода и сверлильных машин;
  • вязание пучков;
  • разделитель пучков;
  • климат-контроль,
    диагностика;
  • устройство для скрутки пучков;
  • программное обеспечение управления;
  • устройство наклеивания этикеток;
  • предложения по переналадке на другие образцы.
Машины для изготовления специальных зубных щеток и щеток для туши.
MA 102 - полностью автоматическая машина, подача моноволокна производится с бобины, благодаря чему достигается экономия материала до 30%.

Для изготовления более длинных щеточек (63-80 мм) поставляются модели МА 202, МА203, М5.

Машины для изготовления крученых щеток (ершиков).
FD3 - автоматическая машина для щеток длиной до 1 м (по желанию до 2 м), диаметром от 5 до 120 мм, диаметром скрутки от 0,9 до 3,4 мм.

GA1 - специально для малых щеток длиной до 95 мм (например для чистки оружия), изготавливаются щетки как снормальными оголовками, так и с петлей.

Машины для блистер-упаковки.
Предназначены для автоматической упаковки готовой продукции в блистер.

В1 - универсальная машина с воз­можностью дооснащения, длиной от 4 до 5,2 м, производительность до 70 упаковок в минуту, совместима с установкой для производства щеток.

В4-компактная (длина 4 метра) иоптимальная по цене машина, производи­тельность до 44 упаковок в минуту, совмес­тима с установкой по производству щеток.

В5-высокопроизводительная маши­на, концептуально рассчитана на произво­дство в больших масштабах, длиной 6м, производительность до 100 упаковок в мин.

Номенклатура оборудования компании ZAHORANSKY предназначена для осуществления полного цикла произ­водства, автоматического контроля ка­чества и упаковки щеток различного назначения, формы, размеров и т.д. Клиентами компании ZAHORANSKY являются такие известные фирмы как
Oral-B,
Procter & Gamble,
Interbros,
Colgate-Palmolive,
Jordan,
Fischwerke,
Trisa of Switzerland,
SmithKline Beecham,
Johnson & Johnson,
Lion
и многие другие.

Для группы ZAHORANSKY важна постоянная забота о клиентах. Для этого сервисные службы компании, расположенные во многих странах мира, обеспечивают своевременную поставку и последующую установку запасных частей в целях надежной работы оборудования клиентов.
Одним из предложений компании является поставка и замена запасных частей к выпущенным ранее моделям.

Single Unit Business фирмы MOTAN растет

 


Взнос Single Unit Business (SUB) в международный успех группы Motan продолжает возрастать, составляя теперь более 20 процентов всего рыночного объема группы. Motan убежден в том, что ассортимент предлагаемых им индивидуальных приборов для манипуляции материалами и подготовки пластиков в промышленности уникален. SUB-приборы специально рассчитаны на недорогое улучшение производственного процесса. Они эффективны и надежны в работе и соответствуют высокому стандарту качества фирмы Motan.

SUB-ассортимент покрывает сферы сушки, загрузки и смешивания. При этом SUB-приборы не только имеют достоинства автоматической манипуляции материалами, но и удовлетворяют специальным требованиям, выдвигаемым к островным решениям в области применения машин.

Индивидуальные приборы Motan пригодны для использования в литьевой, выдувной и экструзионной технике. Благодаря их мобильности и гибкости они адаптируются к меняющимся требованиям. Легко

устанавливаемые и просто обслуживаемые SUB-приборы используют хорошо зарекомендовавшие себя тех-нологии, гарантирующие надежную и эф-фективную работу. Все приборы можно приобрести с завода через всемирную сбытовую сеть фирмы Motan.

Опыт показывает, что индивидуальные приборы представляют собой правильное решение для широкого спектра самых различных производственных требований: как базовая оснастка для мелких предприятий, для дополнения центральных систем и установок, для замены и дооснащения, для небольших расширений существующих установок и устранения «узких мест» на производстве, чтобы назвать хотя бы несколько. SUB-приборы позволяют быстро и гибко отреагировать на соответствующие потребности клиентов.

Для фирмы Motan важен любой клиент, приобретает ли он комплексную центральную установку или единичную сушилку. Именно это убеждение сделало фирму Motan ведущим поставщиком решений в области манипуляции материалами и их подготовки, подтверждая ее лидерство на рынке.

ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫЕ МАШИНЫ
для изготовления изделий из бумаги, картона и фольги

ОБОРУДОВАНИЕ
для изготовления композитных банок и туб для упаковки.

Оборудование данного типа предназначено для изготовления картонных банок и туб для упаковки различных пищевых и непищевых продуктов, а также декоративных контейнеров. Крышки и донышки банок могут быть изготовлены из картона, жести или пластмассы в различных вариантах, а сами банки укупорены мембранами различной формы. При использовании специальных материалов и дополнительных устройств в процессе изготовления банок можно получить влагонепроницаемые изделия с герметичными швами, что позволяет хранить в них жидкие продукты, например автомобильные масла.

Боковая стенка банки формируется методом спиральной навивки. Картонные полотна поступают с размотчика на 2-3 слоя и проходят через клеевые устройства. Отдельно подаётся полотно для внутреннего слоя, на которое клей не наносится. В качестве полотна для внутреннего слоя часто используется картон, ламинированный полиэтиленовой плёнкой, что позволяет получить влагонепроницаемые изделия. При необходимости получить герметичный шов, навивочная машина комплектуется специальным устройством "анаконда", с помощью которого производится загибание кромок полотен и их сварка между собой посредством горячего воздуха или специального электрического нагревателя.

Технические данные:
Диапазон диаметров        40-165 мм
Макс. толщина стенки      2 мм
Макс. число слоёв            5
Максимальное количество ножей 15 шт
Отрезаемая длина трубы (мин./макс.) 800-1500 мм

В машинах высокой производительности скорость подачи этикетки синхронизирована со скоростью подачи трубы при помощи фотоэлектрических датчиков и специальных меток, нанесённых на этикетку. Резка происходит на оправке при помощи дисковых ножей из закалённой стали, которые приводятся во вращение механическим путём. При этом одновременно отрезается от 6 до 15 заготовок боковых стенок банок за один проход.

В машинах меньшей производительности труба предварительно нарезается на отрезки заранее заданной длины на двухножевом устройстве с плавающими ножами, а затем по роликовому транспортёру подаётся на отдельную машину для наклеивания этикеток. Эти машины имеют барабанно-револьверную конструкцию с четырьмя оправками.

Далее, готовые боковины банок с наклеенной этикеткой по транспортёру поступают в сборочную машину. По отдельному заказу может быть установлена специальная машина для очистки внутренней поверхности банок от пыли и отходов при помощи вращающихся цилиндрических щеток.

Работа сборочной машины построена по роторно-конвейерному принципу и разбита на несколько рабочих позиций. Она производит формирование верхнего и нижнего торцев банки в виде ободка, фланца и вставляет донышки или крышки. При необходимости машина комплектуется устройством, которое автоматически производит вырубку из рулона и приклеивание мембраны к верхней части банки.

Технические данные:
Диаметр банки (мин./макс.)                       50-110 мм
Высота банки с ободком (мин./макс.)        95-260 мм
Толщина стенки банки (мин./макс.)            0,5-1 мм

В результате на выходе в виде готового изделия получается картонная банка, закрытая крышкой и мембраной и открытая со стороны днища для загрузки содержимого. Закупоривание днища банки производится на конвейере после расфасовки продукта.

ОБОРУДОВАНИЕ
для изготовления изделий методом глубокой вытяжки.

На данном оборудовании в основном изготавливаются цилиндрические коробочки для упаковки плавленых сыров, а также бумажные крышки различных размеров для контейнеров с мороженым. При замене оснастки на данном оборудовании возможно изготовление коробочек и крышек прямоугольной, восьмигранной, полукруглой и другой формы.
Стандартная линия для изготовления упаковочных коробочек для плавленого сыра состоит из двух автоматов для вытяжки и штамповки донышек и крышек и автоматической машины для сборки коробочек. Автоматы специально предназначены для штамповки и вытяжки изделий из картона и могут в различных вариантах изготавливать изделия, как из рулонного материала, так и из предварительно вырубленных заготовок.

Технические данные:
Диаметр диска (макс.)                                       200 мм
Диаметр коробки (макс.)                                    160 мм
Ход поршня при вытяжке                                   110 мм
Макс. высота бортика                                        30 мм
Мощность привода (в стандартном исполнении) 5,5 кВт

Сборочная машина предназначена для изготовления коробочек для сыра с промежуточной проставкой. Лента для проставки автоматически вырезается из рулона картона, сворачивается в кольцо и вставляется в донышко, предварительно смазанное клеем. Запечатывание крышкой происходит в сборочном устройстве.

Технические данные:
Внешний диаметр коробки               110 мм ± 2 мм
Высота коробки (мин./макс.)             20-65 мм
Производительность (в зависимости
от диаметра коробки)                        до 100 кор./мин

Новейшей разработкой компании является комплексная машина для изготовления бумаж-ных изделий методом вытяжки, у которой в одном агрегате объединены штамповочная и сборочная машины.
Такая компоновка машины обеспечивает существенную экономию производственных площадей, а также позволяет избавиться от промежуточных конвейеров для транспортировки заготовок изделий от одной машины к другой.

 

ВОПРОСЫ И ОТВЕТЫ

Вопрос: Как правильно выбрать термопластавтомат ARBURG для литья изделий, используемых в дальнейшем в качестве упаковки?

Ответ: Принципиально последовательность расчета машины для этих целей не отличается от выбора машины для литья других пластмассовых изделий. Необходимо лишь учитывать некоторые особенности. Сегодня фирма ARBURG изготавливает свои машины в модульном исполнении. Это означает, что два основных узла термопластавтомата: смыкания и впрыска можно в определенном диапазоне выбрать и соединить в одной машине. Поэтому вся процедура разбивается на 3 этапа:
1. Подбор узла запирания пресcформы.
2. Расчет узла пластикации.
3. Оснащение машины необходимыми опциями.

Вопрос: Из чего нужно исходить при подборе узла запирания?

Ответ: Прежде всего необходимо знать размеры прессформы, вес ее подвижной части и размеры изготавливаемого изделия. Габариты формы позволяют правильно рассчитать расстояние между колоннами узла смыкания и возможность крепления формы на подвижную и неподвижную плиты. Если вес подвижной части формы не позволяет устанавливать ее на стандартную машину, то подвижную плиту смыкания можно опционально дооснастить вертикальными и горизонтальными скользящими опорами. Это дает возможность использовать более тяжелые подвижные половинки прессформ без опасения их повышенного износа. Многие литьевые машины ARBURG имеют скользящие опоры уже в стандартном исполнении. Зная габариты и толщину стенки изделия, можно рассчитать необходимое усилие запирания формы. Информация о высоте формы и изделия позволяет определить такой параметр, как "минимальная высота встраиваемого инструмента". Это может иметь решающее значение при изготовлении изделий, имеющих большую высоту. В этом случае, при значительной высоте инструмента, может возникнуть проблема с извлечением готового изделия из раскрытой формы на стандартной машине из-за недостаточного хода раскрытия. Безусловно, это относится только к некоторым типам машин с гидравлическим узлом запирания. Однако проблема имеет решение в использовании удлиненных колонн, позволяющих повысить "минимальную высоту встраиваемого инструмента".

Вопрос: Как выбрать узел пластикации?

Ответ: Для этого необходимо до-полнительно знать предполагаемое время цикла, вес отливки, материал и, в идеальном случае, давление впрыска и время впрыска. Время цикла, вес отливки и материал позволяют сделать выбор типоразмера (по ЕВРОМАП) узла пластикации. Зная давление впрыска, которое машина должна развивать для изготовления качественных изделий, можно определить диаметр шнека. При этом следует учитывать, что объем дозирования не должен превышать 20-40% от максимального. Как правило, для одного типоразмера узла смыкания ARBURG предлагает на выбор несколько диаметров шнека без дополнительной оплаты. Если это давление заранее неизвестно, придется выбрать диаметр шнека с учетом того, что специфическое давление при изготовлении упаковки может достигать 1800 бар, для изготовления пробок не менее 2000 бар. Время впрыска и конфигурация изделия определят, сможет ли стандартный узел впрыска обеспечить необходимую скорость и точность заполнения формы или же требуется позиционное регулирование шнека или гидроаккумулятор. В зависимости от материала и конфигурации изделий может потребоваться, чтобы машина обеспечила время заполнения формы в пределах 0,2 - 1,0 с для изделий из полистирола, АБС или полипропилена и 0,6 - 1,5 с для полиэтилена. Кроме того, для получения хорошего качества расплава необходимо, чтобы время пребывания материала в цилиндре пластикации было в пределах от 40-45 до максимально 600 с.

Вопрос: Какие преимущества дает позиционное регулирование шнека при изготовлении упаковки?

Ответ: В стандартном исполнении при впрыске масло нагнетается в одни полости цилиндров впрыска и отводится в бак из противоположных. При оснащении машины позиционным регулированием шнека система управления контролирует давление в обоих полостях цилиндров впрыска. Можно немного быстрее разогнать шнек до необходимой скорости при впрыске и, что более важно, быстрее затормозить его по окончании впрыска, обеспечив более точное заполнение формы. Это может потребоваться при литье изделий упаковки, которые имеют тонкие ребра, расположенные в конце пути течения материала при заполнении полости формы. При использовании стандартного процесса впрыска эти элементы могут либо недоливаться, либо иметь небольшой облой из-за инерции шнека. Общее время впрыска при использовании этой опции удается сократить на несколько десятых секунды.
Вопрос:В каком случае требуется дооснащение машины гидроаккумулятором?

Ответ: Если требуется скорость впрыска, значительно превышающая стандартную, особенно, если ее необходимо сочетать с высоким давлением впрыска.

Вопрос: Как быть, если машина из-готавливает тонкостенные изделия в мно-
гоместной форме, и время дозирования превышает время охлаждения?

Ответ: Очень важно, чтобы машина не вносила временных ограничений при производстве изделий. В этом случае экономически целесообразно использовать электропривод для вращения шнека в комбинации с запираемым соплом. Привод шнека, а именно пластикация материала, осуществляется независимо от других движений машины и она может продолжаться во время движения формы и расформования изделий. Использование электропривода дозирования без дооснащения машины запираемым соплом не дает никаких преимуществ, связанных с экономией времени, перед гидравлическим приводом.
Вопрос:Допустим, пластифика­ционная способность узла впрыска находится на границе требуемого значения. В этом случае некоторые фирмы предлагают машину с большим узлом пластикации и порой большим усилием запирания. Что предлагает фирма ARBURG для минимизации дополнительных расходов?

Ответ: Если выбранный узел пластикации имеет небольшойза­пас, например, 10%, но он кажется заказчику недостаточным, то можно повысить его еще на 5 - 10%, заказав опционально барьерный шнек. Если требуемое значение равно или немного превышает действительную пластификационную способность узла впрыска, мы можем предложить использование удлиненного цилиндра пластикации, повышающее его способность на 20-25%, что также повышает соотношение L/D. В любом случае данное решение экономически целесообразнее, чем больший узел впрыска и, тем более, большая машина.

Вопрос: Как можно повысить равномерность распределения красителя в расплаве?

Ответ: Самое простое и наиболее часто предлагаемое решение - использовать шнек с большим соотношением L/D. Однако, если диаметр шнека уже выбран, то использование опции "удлиненный цилиндр пластикации" - слишком дорогое решение. Более эффективно повысить равномерность распределения красителя в материале можно с помощью так называемой зоны перемешивания. Она представляет со-бой отдельную деталь, устанавливаемую между шнеком и его обратным клапаном. Это устройство также повышает гомогенность расплава. Ниже показано его изображение.

Вопрос: Какие опции могут потребоваться для обсуждаемой машины?

Ответ: Те, которые необходимы для обеспечения эффективной работы инструмента. Перечислять их все не представляется возможным. Наиболее часто используемые: сердечники, пневмосдувы, управление горячими каналами формы, программируемые входы и выходы.
Вопрос:Есть ли у ARBURG'а другие опции, позволяющие сократить вре-мя цикла?

Ответ: Если машина оптимально выбрана для литья определенного изделия, то остаются следующие возможности:
- использовать технологическую ступень 2 (Т2), включающую в себя насосную станцию с двумя насосами и дополнительные клапана, позволяющие осуществлять перемещение сопла и/или выталкивателя одновременно с движением формы. Это позволяет сэкономить до 1 секунды времени цикла;
- оснастить машину роботом-манипулятором для съема изделий;
- при наличии технологической ступени 2 можно оптимизировать работу машины таким образом, что создание давления запирания и впрыск будут выполняться одновременно, что даст экономию еще около 0,2 с;
- для больших машин (с усилием запирания более 200 тонн) можно рекомендовать использование технологической ступени 3 (Т3), в состав которой входят два управляемых насоса большого расхода и насос высокого давления или же аккумулятора. Это позволит увеличить скорости перемещения подвижной части пресс-формы или обеспечит достаточный расход масла для одновременных с раскрытием формы движений выталкивателя и/или сердечника, осуществляющего, например, съем изделий с неподвижной плиты этажной пресс-формы.
Таким образом, для правильного расчета машины для определенной, конкретной задачи необходимо учитывать довольно много параметров, некоторые из которых не являются общедоступными. Мы всегда готовы оказать необходимую помощь и поддержку нашим клиентам. В этом случае результат работы выбранного оборудования будет полностью отвечать представлениям заказчика и оправдает его надежды.

На вопросы отвечал инженер компании "Транстех-Каппадона" Федор Мисюрёв

Copyright © Все права защищены. 2004.       ООО "Tранстех-Каппадона"